Przychodzi taki dzień, że drukarka odmawia posłuszeństwa definitywnie, szczególnie gdy mamy pilną potrzebę wydrukowania czegoś. Pokaże Wam dzisiaj jak wymienić tzw pampers w popularnym kombajnie biurowym Brother.
Narzędzia:
Śrubokręt krzyżowy PH1
Coś płaskiego do podważania zaczepów
Duży stół
Porządne oświetlenie
Lampka
Rękawiczki jednorazowe!
Nowy absorber tuszu
Przystępujemy do działania. Odłączamy sprzęt od prądu, wyjmujemy kasetę na papier. Podnosimy płytę skanera. Na początku musimy usunąć zieloną podpórkę. Górną część odchylamy lekko w bok i powinna wyjść. Odchylamy płytę skanera.
Jako kolejna wyjeżdża osłona, trzeba podważyć pazurki, zalecam zacząć od lewej strony. Bez pośpiechu i nadmiernej siły.
Teraz możemy odłączyć płytę skanera. W tym celu należy odłączyć KABEL i CZARNĄ TAŚMĘ. Płytę skanera ciągniemy lekko w górę, powinna wyjść sama.
Teraz możemy zdemontować podajnik papieru z tyłu, odchylamy zaczep znajdujący się po naszej prawej stronie i ostrożnie ciągniemy podajnik.
Teraz przyszła pora na odkręcenie 5 ŚRUB, nie przewiduję komplikacji.
I ściągamy panel przedni z przyciskami. Dosyć mocno ale co ważne jednocześnie z lewej i prawej strony szarpiemy go do siebie. Później już delikatnie odchylamy jego dolną część
Tutaj nam została jeszcze JEDNA ŚRUBA. A w w zasadzie dwie, bo druga jest w przeciwnym narożniku.
Odłączmy niebieską wiązkę i zabieramy na bok panel frontowy. Została nam do odłączenia ta ŻÓŁTA wiązka.
Ok, obracamy sprzęt drugą stroną, jak nie założyliśmy rękawiczek to teraz już MUSIMY to zrobić. Ciągniemy w górę obudowy za narożniki, szczególnie skupiając się na tym po naszej lewej stronie. Powinno względnie bezproblemowo się udać.
Absorber to duże plastikowe pudełko z brudną gąbką w środku. Odłączmy 2 węzyki, pamiętamy, który gdzie idzie. Wyjmujemy absorber. I teraz uwaga:
POD ŻADNYM POZOREM NIE WOLNO DOTYKAĆ GŁOWICY, PRZEZROCZYSTEGO PASKA ENKODERA I PRZEZROCZYSTEJ TARCZY ENKODERA!
Jeżeli już się wydarzyło to nieszczęście, że dotknęliście przezroczystego paska czy kółka to:
Nie panikujemy
Ręcznik papierowy zwilżyć (nie zalać) izopropanolem.
BARDZO DELIKATNIE przetrzeć element.
Odczekać aż odparuje
Dobra, węże podłączone, można składać, pamiętamy o wtyczkach.
I jeżeli po uruchomieniu złożonej drukarki pojawia się komunikat o zakleszczonym papierze nie panikujemy, tylko rozbieramy i przecieramy pasek. W razie dalszego niepowodzenia pozostaje oddanie sprzętu na serwis.
Dzień dobry! Dzisiaj mały amatorski poradnik z przesłaniem na koniec 😉 Wymiana mechanizmu podnoszenia szyby w W124 wraz z kilkoma wskazówkami, bo jak wiadomo człowiek uczy się na błędach.
Objaw wygląda następująco: przy domykaniu szyby słychać głośne terkotanie i szyba nie domyka się do samego końca. Winowajca? Owiewki obciążające szybę 🙂
Zestaw zabawek wygląda następująco:
Nowy mechanizm podnoszenia szyby - sprawa oczywista
Grzechotka z nasadką nr10 i przedłużką
Śrubokręty: krzyżowy mniejszy i większy i płaski
Ściągacze do tapicerki
Taśma malarska
Srebrna taśma
Smar grafitowy
Kuwetka magnetyczna na śruby lub coś podobnego
Benzyna ekstrakcyjna
Gruba folia
DUŻO cierpliwości i opanowania
Ktoś do pomocy
Na początek demontujemy zaślepki:
Tutaj podważamy ją z góry - uwaga na bardzo kruche górne zaczepy!
Podkówka - wykręcamy śrubę i ciągniemy w dół, uważając by nie ułamać pazurka
Zaślepka przy klamce ma tak umiejscowione zaczepy, podważamy tylko te boczne, z górnych i dolnych wystarczy lekko pociągnąć i wyskoczy
Następnie odkręcamy śrubę przy klamce, na klucz 10 lub duży śrubokręt krzyżowy
I jesteśmy na etapie ściągania boczku drzwi. Jedyna recepta na to to "pociągnąć do góry i do siebie" Jako podpowiedź wrzucam zdjęcie jak rozmieszczone są zaczepy:
Jeszcze jeden w lewym dolnym rogu zdjęcia jest ale mi ucięło
Pod spodem powinna być jeszcze folia ale dajmy sobie z nią spokój, można ją zdjąć, jak mamy możliwość to z grubej folii dotniemy później nową.
Rozkręcanie
UWAGA! OD TEGO MOMENTU UWAŻAMY BY NIE ZBIĆ SZYBY LUB SIĘ NIE POKALECZYĆ O OSTRE KRAWĘDZIE ELEMENTÓW METALOWYCH! NIE PONOSZĘ ODPOWIEDZIALNOŚCI ZA JAKIEKOLWIEK SZKODY!
Zaczynamy od opuszczenia szyby prawie na sam dół. Odkręcamy jedną śrubę na prowadnicy.
Podjeżdzamy z szybą nieco do góry i uwalniamy ją z prowadnicy podnośnika. Tutaj trzymamy szybę by nie spadła! Podciągamy szybę ręcznie do góry i srebrną taśmą (lub DOBRĄmalarską) przyklejamy do ramki drzwi. Robimy to na mocno!
Biały plastik w tym wypadku pchamy w prawo by wyszedł z prowadnicy
Rozkręcamy styki silniczka. Jeżeli kable są jednego koloru koniecznie je znakujemy! Jak coś nie chce się odkręcić używamy preparatu do czyszczenia styków
U mnie jak zwykle każda śruba z innej parafii...
I możemy przystąpić do demontażu mechanizmu. 5 nakrętek na klucz 10
Wyjmujemy mechanizm i prowadnicę z góry po lewej. Na prowadnicy pionowej jest taki duży biały plastik, póki co zostawiamy go na boku.
Stary mechanizm, widać zjechane do zera zęby
I przystępujemy do przełożenia silniczka do nowego mechanizmu.
Odkręcamy te 3 śruby
Pod spodem znajdziemy dwie duże plastikowe podkładki, przekładamy je zwracając uwagę na ich właściwą orientację! Smarujemy zębatkę silniczka (pod złotą osłonką). Skręcamy do kupy. Warto wstępnie przesmarować całą długą łukowatą zębatkę.
Montaż - dramat w kilku aktach
Wkładamy mechanizm. Ale co to, rozstaw śrub jest zły! Nic z tych rzeczy! Podłączamy zasilanie i dajemy mechanizm troszkę niżej. Weszło. Załapujemy wstępnie 3 śruby mechanizmu i przekładamy prowadnicę na dwie. NIE WOLNO przykręcać na mocno na tym etapie!
To jest ta górna prowadnica. Oczywiście smarujemy ją.
Opuszczamy szybę ręcznie po odklejeniu taśm. Przekładamy plastikowy ślizg na dole i metalową "podkówkę" przez gwint. A no i jeszcze ten duży plastik na dole. Wsuwamy go w pionową prowadnicę od dołu i nasuwamy na poziomą prowadnicę.
Mniej więcej tak to powinno wyglądać po wsadzeniu
Jak mamy wszystkie nakrętki załapane (NIE DOKRĘCONE) przystępujemy do regulacji. Powtarzając za H.R. Etzold (moje dopiski w nawiasach):
Ustawić szybę u dołu, aby wystawała około 4cm
Poluzować nakrętkę na przedniej dźwigni mechanizmu podnoszenia (my mamy ją luźną)
Docisnąć szybę u góry do tylnej prowadnicy szyby (tej pionowej)
Docisnąć szybę u dołu w przód do prowadnicy szyby i dokręcić nakrętkę (tą "podkówkę", nie za mocno!)
Docisnąć w dół tylną nakrętkę prowadnicy (tej górnej) i dokręcić
Dokręcić przednią nakrętkę przy prowadnicy
Nasmarować smarem uniwersalnym elementy prowadzące elementy prowadzące
Teraz dokręcamy nakrętki do pierwszego oporu. Wg instrukcji 8nm, więc robimy to BARDZO z wyczuciem. Sprawdzamy czy szyba podnosi się opuszcza płynnie i równo od początku do końca.
Uffff, chyba się udało....
Pozostało poskładać do kupy całe to ustrojstwo.
Zajmijmy się na początek folią. Udało mi się zdobyć kawałek grubszy niż ten fabryczny. Dociąłem na wzór oryginału i przykleiłem na taśmę dwustronną. Trzeba było ponacinać otwory na klamkę i haczyki boczku drzwi.
Wyszło średnio. Ale dałem z siebie całe 30%
I możemy przystąpi do montażu boczku. Zaczynamy od nacelowania rygielka. Później zaczynając od przodu dopychamy boczek do drzwi, a później ciągniemy w dół. Metodą prób i błędów uda się to nam za którymś razem. Jak ktoś ma Mercedesa W201 to demontaż boczków robi z zamkniętymi oczami 😂 Ale wracamy do W124. Jak już zamontowaliśmy boczek. Przykręcamy plastikową "podkówkę" (przypominam o pazurku!), śrubę przy klamce. Następnie zakładamy zaślepkę i montujemy (lub wklejamy na silikon jak mamy ułamane zaczepy) trójkąt przy lusterku.
Na sam koniec bierzemy szmatkę, benzynę ekstrakcyjną i czyścimy ślady smaru i taśmy z szyby i karoserii.
No i to by było na tyle.
Ale jeszcze miało być przesłanie.
Uznałem, że sam wymienię mechanizm bo na YouTube wyglądało to bajecznie prosto. Tylko, że pan w pięknym czystym kombinezonie nie pokazał jak wyregulować szybę 😂 Czym się to skończyło? Nie mogłem domknąć okna. Z mechanizmu rozległ się przeraźliwy trzask, bałem się, że pękła mi szyba. Finalnie jeździłem kilka dni z luźną, trzymającą się jedynie na uszczelce i na słowo honoru szybie. A wystarczyło sięgnąć do sprawdzonej literatury. Książka "Sam Naprawiam - Mercedes W124" autorstwa H. R. Etzold to nie jest zwykła lektura. To jest biblia Mercedesiarza. Tak więc przesłanie jest następujące:
Nie wierzcie we wszystko co jest opisane w internecie, słuchajcie fachowców starej daty.
A ten filmik wygląda tak. Bardzo mi ułatwił pracę ale jednak kilka kluczowych drobiazgów nie zostało na nim ujęte.
Lubię czasem podłubać przy komputerach, wiadomo to nie od dziś. Ale ten przypadek, który podrzucił mi kolega będę długo wspominać z dreszczami.
Pacjentem tym razem jest Acer E5-571G, maszyna już ponad dziesięcioletnia. Objaw - brak obrazu i lewy zawias niekoniecznie na swoim miejscu. Jedziemy z tematem.
Komputer okazał się nie mieć jakiś 80% śrubek na spodzie obudowy, z zawiasu wystawały naderwane przewody, jak się później okazało, była to taśma matrycy, taka też była pierwotna diagnoza.
Jak na laptop w tym wieku, plastiki były w stanie miernym. Dużo luźnych plastików, ułamana maskownica radiatora i pourywane gwinty w bardzo dużej liczbie. Dodatkowo połamany był metalowy zawias. Obraz nędzy i rozpaczy, jak ja to ogarnę?
Ustaliłem z właścicielem sprzętu, że ogarniamy taśmę matrycy, nową pokrywę i komplet zawiasów. Szukania było sporo, dobrze, że po numerach udało się dobrać pasujące podzespoły.
Procedura naprawy zaczęła się od wybebeszenia wszystkiego ze środka. Całe szczęście, że laptop korzysta z tylko dwóch rodzajów śrub. Oczywiście fotodokumentacja była niezwykle pomocna. Prócz tego zestaw narzędzi to: plastikowe otwieraki do obudów, pęsety, wkrętaki.
Mając na wierzchu konstrukcję konieczne było klejenie dwóch gwintów w kadłubie oraz kratki wylotowej powietrza przy radiatorze. Porządny klej epoksydowy i dwie doby schnięcia rozwiązały problem. Nie jest zbyt estetycznie ale za to solidnie. W międzyczasie wymieniłem pastę termoprzewodzącą na procesorze.
Gdy przyszły już części, wziąłem się za przekładkę elementów pokrywy. Trzeba było odkleić anteny WiFi, kamerkę oraz ekranowanie i wygłuszenie. Musiałem wspomagać się taśmą dwustronną. Wygłuszenie niestety było nieodklejalne, więc wspomogłem się kawałkiem pianki, powinna spełniać swoje zadanie. Generalnie druciarstwo level hard.
Później było już łatwiej, montaż zawiasów, podzespołów, matrycy. Trochę zabawy było z przeprowadzeniem kabli i podłączeniem taśm ale szło już z górki. Nie dociskałem obudowy zbyt mocno aby nie uszkodzić zatrzasków. Szczególnie delikatnie musiałem działać w okolicy klejonej kratki, ryzyko ułamania było zbyt wysokie. Generalnie w paru miejscach plastiki delikatnie odstają, bałem się jednak, że znowu coś ułamię. Przy dokręcaniu jeden klejony gwint zawiasu ponownie się nadłamał. Trzyma się w zasadzie dzięki dociskowi całości.
Wielkie było moje zdziwienie, gdy laptop się uruchomił, serio. Nie spodziewałem się, że nie mając w zasadzie żadnego precyzyjnego poradnika dekomopzycji (jedynie ogólnikowe filmiki) jakoś ogarnąłem temat.
Każdy posiadacz modelu W124 prędzej lub później napotka na swojej drodze dziurę w jezdni, która pokona blachę mocującą stabilizator przedni. Element jest dość wrażliwy i podatny na uszkodzenia. Minusem jest, że jeżdżąc po polskich drogach zdarza się to dość często, plusem jest to, że element ten przyjmuje na siebie uderzenie, a wymiana jest tania i do ogarnięcia we własnym zakresie. Zapraszam więc do zapoznania się z tym amatorskim poradnikiem.
Zestaw narzędzi to:
Dobry podnośnik, osobiście polecam podnośnik typu bałwanek podłączany pod kompresor, zdecydowanie mówię nie lewarkom hydraulicznym, oczywiście coś pod koła również wypadałoby podłożyć
Kobyłka lub coś podobnego stabilnego by podłożyć pod samochód
Drugi podnośnik, najlepiej trapezowy, wrócę do tego później
Porządna grzechotka z przedłużkami i klucze płasko-oczkowe. Potrzebować będziemy rozmiarów 13 i 17
Młotek na wypadek opornych śrub
Środek penetrujący do opornych śrub
Smar grafitowy lub podobny
Latarka na wypadek prac nocnych
Oczywiście nowy lub sprawny używany element do wymiany, według mnie nie warto przepłacać za oryginalną nową blachę, dobrej jakości zamiennik spisze się tak samo, a różnica w cenie może być spora. Jeszcze jedna ważna uwaga, łącznik na stronę lewą i prawą różni się od siebie!
Nie głupim pomysłem jest poszukać śrub i nakrętek na ewentualną podmianę, wrócę do tego później
Na początek stawiamy auto na płaskiej powierzchni, zaciągamy hamulec postojowy i wrzucamy bieg, podkładamy coś pod koła. Luzujemy śruby i podnosimy auto. Zabezpieczamy się kobyłką i możemy bezpiecznie odkręcić koło.
Teraz zaczyna się najtrudniejsza sprawa, mianowicie odkręcenie zapieczonych śrub. Dwie dolne odkręcamy nasadową trzynastką łapiąc na kontrę kluczem płasko-oczkowym o tym samym rozmiarze. Klucz udarowy raczej się nie zmieści. Warto na tym etapie pamiętać o fotografowaniu kolejnych etapów. Dolna część łącznika ma być z tylnej strony stabilizatora (z przodu wchodzi obejma). Górna część musi być skierowana pazurkiem do tyłu auta. Nie zapominajmy również o małej blaszce przychodzącej u góry i jej właściwej orientacji. A skoro jesteśmy przy górnej śrubie. Tutaj może być naprawdę ciężko, śruba często jest dokręcona mega solidnie i do tego zazwyczaj zapieczona lub tak jak u mnie przyklejona konserwacją podwozia. Jak już wspominałem, kluczem udarowym bez dostępu do kanału nie podejdziemy. Zalecam więc potraktować ją obficie preparatem penetrującym. Nakładamy nasadkę nr 17 i kilkukrotnie uderzamy w nią młotkiem. Następnie dajemy przedłużkę i grzechotkę; pomocny może się okazać teleskopowy klucz do odkręcania kół. Powoli ale z dużą siłą napieramy na śrubę. Po krótszej lub dłuższej walce powinna drgnąć. Wtedy z wyczuciem kawałek po kawałku wykręcamy. Uff, stare żelastwo wyjechało :)
Na tym etapie warto przyjrzeć się stanowi naszej podłużnicy, jeżeli jej stan pozostawia sporo do życzenia to mamy problem i niemały wydatek na prace blacharskie.Ale zakładam, że Twoja gwiazda jest w nienagannym stanie blacharskim :). Jeżeli wszystko wygląda dobrze, przystępujemy do kolejnego punktu programu.
Jeżeli nie zaopatrzyliśmy się w nowe śruby, warto przyjrzeć się starym, gdyż te z dużym prawdopodobieństwem będą miały uszkodzone lub w najlepszym wypadku przeciągnięte gwinty. Dlatego warto mieć coś w zapasie na ewentualną podmianę. Można na próbę skręcić śruby z nakrętkami poza autem by później zaoszczędzić sobie nieco nerwów.
Dobrym pomysłem jest przesmarować odrobiną smaru nasze śruby, o czym oczywiście nie pamiętałem. Na górnej części łącznika umiejscawiamy blaszkę i przekładamy przez otwór śrubę pod klucz 17. Wkręcamy ją jeszcze nie na mocno ale prawie do końca. I teraz przyda nam się drugi lewarek. Zapewne zauważyliście, że dolna część blachy jest sporo powyżej stabilizatora. Podkładamy lewarek pod jego koniec i podnosimy go, aż jej zagięcie dojedzie do blachy stabilizatora. Wstępnie podłapujemy obejmę z przodu (śruby przekładamy od tyłu, nakrętki od przodu). Dokręcamy prawie do oporu wszystkie śruby i możemy opuścić lewarek pomocniczy. Pozostało podokręcać wszystko na mocno, szczególnie tej górnej śrubie nie warto żałować.
Na koniec zakładamy koło, skręcamy wszystko i opuszczamy auto. Stówka na mechaniku zaoszczędzona :)
Logitecha G502 mam już ponad dwa lata. Swoje przeszedł, ale po mimo przygód wciąż działa. Nosi ślady użytkowania i sporo brudu ale mogę z czystym sumieniem stwierdzić, że jest to najlepsza mysz z jaką miałem kiedykolwiek do czynienia. Wielka, ciężka, ma dużo przycisków, bez sprzęgła pokrętła już nie potrafię korzystać. I wszystko trwałoby dalej bez zarzutu gdyby nie kontakt z zatyczkami w świąteczny wieczór... Tak, znowu zalałem peryferia komputerowe. Początkowym objawem były problemy ze scrolem, wrażenie było, jakby komputer się zawieszał. Finalnie mysz zaczęła wyłączać się w losowych momentach. Nie pozostało mi nic innego jak demontaż myszy, zalanie nie jest uwzględnione w warunkach gwarancji. Aby dobrać się do środka należy odkleić ślizgacze. Te nieco zwulkanizowały się, więc ich odklejenie było dość trudne. Ponowne ich użycie jest wykluczone. Pod ślizgami umieszczono śruby. Po odkręceniu trzeba otworzyć obudowę, co było najtrudniejsze w całej operacji. Nieźle spisały się w tym plastikowe otwieraki do obudów telefonów. Skomplikowanie konstrukcji zrobiło na mnie duże wrażenie, wybaczcie brak zdjęć. 3 płytki PCB, cała masa śrubek. Odpuściłem dobieranie się do płyty, na której umieszczony jest sensor. Skupiłem się na obfitym zalaniu izopropanolem przełączników i pokrętła, a następnie przedmuchaniu ich. Po poskładaniu problemy ustały. Fakt, kilka dni użytkowania zajęło, zanim zatrzaski prawego przycisku osiadły na swoim miejscu i zaczął on klikać jak dawniej. Na koniec przykleiłem nowy zestaw ślizgaczy, w zapasie mam także drugi, teflonowy. Tak więc operacja reanimacja zakończyła się sukcesem.
A co z operacją klonowanie? Zakupiłem drugi, identyczny model G502 i podłączyłem go do komputera nie odłączając starej myszy. Ustawienia w ciągu kilku sekund zostały wgrane na nowego gryzonia. Tak więc w przypadku awarii mam możliwość natychmiastowej przesiadki na nową mysz. Oba urządzenia pozornie identyczne różnią się jednak drobiazgami. Podświetlane logo ma nieco inny odcień, a wskaźnik czułości zapala się na chwilę tylko w momencie jej zmieniania.
Na zdjęciu widoczne są 4 śruby wymagające odkręcenia. Warto także zdjąć klapkę skrywającą ciężarki.
Pacjent już po zabiegu. Stan stabilny.
Stary kontra nowy. Różnice w barwie podświetlenia widoczne są gołym okiem.
Pewnego pięknego dnia, gdy wróciłem do domu, zauważyłem, że jakiś wesołek ułamał w moim Radmorze 5102-TE regulator głośności. Niezmiernie wkurzony usiłowałem go podkleić na własną rękę. To jednak się nie udało. W rachubę wchodziła więc jedynie wymiana potencjometru. Po pierwszym rozkręceniu sprzętu na szybko okazało się, że sprawa nie wygląda na łatwą, taką do ogarnięcia na szybko. Potencjometr idzie zdobyć na znanym portalu aukcyjnym ale wymiana nie jest tak dziecinnie prosta jak przypuszczałem. Odpuściłem więc temat na bliżej nieokreśloną przyszłość. Na szczęście spotkanie z kolegą i posiedzenie przy wodzie rozmownej zaprocentowało w tym temacie. Okazało się, że ma on dostęp do oryginalnych części Radmora i poszukiwana przeze mnie część również się znalazła. Tak więc mogłem przystąpić do dekompozycji.
Zabawę zaczynamy od zdemontowania wszystkich gałek i przełączników na froncie. Te bezproblemowo wyszły po mocniejszym lub słabszym pociągnięciu ich przy użyciu palców. Kolejny punkt programu to odkręcenie czterech śrub trzymających boczki i zdjęcie wierzchu. Następnie odkręcamy metalowy front. Warto udokumentować gdzie wchodzi wkręt, a gdzie śruba, aby nie uszkodzić gwintów. Sprzęt z tamtych lat jest dość specyficznej budowy i niektóre zastosowane w nim rozwiązania mogą zaskoczyć współczesnych majsterkowiczów.
Następnie przyszła pora na zdemontowanie płytki zawierającej nasz potencjometr. Odkręcamy dwa wkręty i nakrętkę, ta powinna dać się zdemontować palcami, w razie problemów wspomagamy się kluczem płaskim o odpowiednim rozmiarze. Wyciągamy płytkę na wierzch uważając, by nie uszkodzić któregokolwiek elementu.
Następnie wypinamy dwie szerokie wtyczki, dobrze oznaczyć je, by nie pomylić ich przy późniejszym montażu. I pozostaje najtrudniejszy etap, czyli odlutowanie czterech kabli. Te KONIECZNIE oznaczamy aby pamiętać ich miejsca. Można użyć kawałków kolorowej taśmy, mazaków czy opasek. Na płytce można zrobić oznaczenia mazakiem. Przystępujemy do rozlutowania. Lutownicę rozgrzewamy do wysokiej temperatury, dodajemy odrobinę topnika i przewody powinny się odlutować bez większych problemów. Chyba nie muszę wspominać, że każdy kolejny etap dekompozycji dokumentujemy zdjęciami, aby później ułatwić sobie życie.
Płytkę oddałem do przelutowania, owszem kabelki polutuję ale wymiany elementu na płytce nie podejmę się, gdyż moja wiedza i umiejętności są zbyt małe i wolałem nie ryzykować. W międzyczasie zająłem się kilkoma innymi drobiazgami.
Skoro mam rozebrany cały front to warto byłoby go nieco wyczyścić. Jak ugryźć temat by nie narobić szkód? Ja zastosowałem szmatki do czyszczenia elektroniki. Delikatnie przetarłem zabrudzone miejsca i od razu całość wygląda lepiej.
Kolejnym punktem programu było podklejenie plastikowych podkładek pod przyciski. Odrobina kleju na gorąco lub silikonu rozwiąże problem łatwo, prosto i przyjemnie.
Po niedługim czasie płytka wróciła do mnie i mogłem przystąpić do ponownego montażu. Oczywiście przygodę należało rozpocząć od przylutowania kabli na swoje miejsca. Niestety z racji na skomplikowaną operację ewentualnego wyjęcia kabla zasilającego miałem mocno ograniczone pole do manewru. Lutownica ustawiona na wysoką temperaturę, porządna pęseta z blokadą, odrobina cyny i topnika i po małej walce udało się. Przed poskładaniem całości konieczny był test. Radmor uruchomił się, a potencjometr reaguje na zmianę głośności. Sukces. Można składać. Podstawowymi sprawami jest upewnienie się, czy któryś z kabli zasilających nie styka się z innym; nasunięcie na miejsce plastikowej osłonki i umieszczenie płytki na miejscu. Obowiązkowo dopychamy ją maksymalnie do frontu odbiornika. Powoli przystępujemy do skręcania. Może się zdarzyć, że napotkamy problem w postaci przesuniętego wskaźnika częstotliwości radiowej. Ten można delikatnie przesuwać w pionie lub go odchylić, jednak wskazana jest szczególna ostrożność, tak by czegoś nie urwać. Panel frontowy w końcu powinien wrócić na miejsce. Następnie skręcamy wszystko i montujemy pokrętła i przełączniki. W moim przypadku musiałem niestety poprawiać ułożenie naprawianej płytki, gdyż bolec potencjometru głośności był schowany w środku i nie mogłem nałożyć pokrętła. Sprawa w sumie prosta ale dość czasochłonna.
Testy finalne wypadły ciekawie. Nareszcie mogłem sprawdzić moje słuchawki Superlux HD 330 na porządnym sprzęcie. Z początku na maksymalnej głośności grały podejrzanie cicho. Nie zauważyłem, że mam włączone wyciszenie. Gdy je wyłączyłem, poczułem potężne uderzenie, aż uszy zabolały, dłuższe używanie na tym poziomie głośności z pewnością skończyłoby się trwałym uszkodzeniem słuchu. Muszę pobawić się jeszcze korektorem, bas jest tak silny, że przetworniki słuchawek momentami nie wyrabiają i trochę trzeszczą, trzeba redukować głośność i ustawić zakresy dolnych pasm. W każdym razie jestem zadowolony już teraz.
Na koniec chciałem bardzo podziękować Maćkowi za poratowanie mnie potencjometrem i za fachową jego wymianę.
